fmeaとfmecaの比較

FMEAもFMECAも生産工程で使われる手法であり、FMEAとFMECAの違いの基本事実は、一方が他方の延長線上にあることである。FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）とFMECA（Failure Mode, Effects and Criticality Analysis）は、製品やプロセスにおける特定の故障やエラーを特定し、問題を是正するために用いられる手法であり、FMECAはFMEAを発展させたものであることを明確にする。本稿では、FMEAとFMECAの違いについてさらに分析する。

fmea(フメア)は何ですか？

FMEAとは、Failure Mode and Effects Analysisの略で、**、設計、組立工程、または製品やサービスにおいて発生する故障やエラーを特定するための段階的な方法と考えることができる。

故障モードとは、故障の影響を受けるパターンや態様のことである。失敗すると、お客様の不満につながり、結果的に売上が減少する可能性があります。効果分析とは、これらの失敗の結果や原因を調査することである。したがって、FMEAの目的は、優先順位の高い故障から順に、故障を除去または低減するために必要な対策・措置を講じることである。

FMEAは設計段階において、不具合を未然に防ぐために活用されます。FMEAは、設計の最も初期の概念的な段階から開始し、製品やサービスのライフサイクルを通じて継続する必要があります。

FMEAは、次のようなことに利用できます。

-品質機能が展開された後のプロセス、製品、またはサービスの設計または再設計。

-より高機能な製品を開発する場合。

-新しい工程の管理計画を作成する前に。

-既存のプロセス、製品、またはサービスを改善する際の目的を計画すること。

-既存のプロセス、製品、サービスにおける不具合の分析。

fmeca(エフメカ)は何ですか？

FMECAはFMEAを改良したもので、結果の影響度に基づき故障モードを確率的にマッピングする臨界分析セクションが追加されています。 FMECAは、システムの故障、故障の背後にある原因、故障の影響を特定する方法として説明することができます。FMECAプロセスでは、「クリティカリティ」という言葉を用いて、設計領域を特定し、集中的に取り組むことができます。

さらに、FMECAは製品やプロセスの設計を改善し、信頼性の向上、安全性の改善、品質の向上、コストの削減、顧客満足度の向上を実現するために活用することができます。このツールは、修理可能なシステムのメンテナンス計画や、その他の品質保証の手順を作成し、最適化する際に役立ちます。

また、FMEA、FMECAともにISO9001、シックスシグマ、GMP（Good** Practices）、プロセス安全管理法などの品質・安全に関する要求事項を満たす必要があります。

fmea(フメア)とfmeca(エフメカ)の違い

-FMEA法では定性的な情報しか得られないが、FMECAでは定性的、定量的な情報が得られるため、故障モードがある程度の重要性を持つ場合に測定が可能であること。

-FMECAはFMEAの延長線上にあるため、FMECAを実施するためには、クリティカル・アナリシス後にFMEAを実施することが必要です。